Разгрузка шестиосным роботом: точность 7 % — может ли ваша?

Когда люди спрашивают меня, может ли 6-осевой робот обеспечить точность 7%, я начинаю с одного простого вопроса: 7% от чего? Рука робота не измеряется одним числом в вакууме. Линия укладки коробок на поддоны, ячейка загрузки деталей и станция завинчивания — все они требуют разного уровня контроля. Я видел, как команды использовали один и тот же тип робота и получали совершенно разные результаты не потому, что робот изменился, а потому, что изменилась задача. Если вы имеете в виду нестандартную задачу с широкими допусками, 6-осевой робот подойдет. Если вы имеете в виду работу, требующую плотного трудоустройства, я бы не стал рассматривать 7% как безопасную цель без тестирования. Для меня настоящая проблема не в марке робота или количестве осей. Реальная проблема заключается в полной настройке: форма детали, вес, достигаемая скорость, приспособление, система управления, датчик, поддерживающий состояние пола, навыки оператора. 6-осевой робот может двигаться во многих направлениях, что дает мне больше свободы, чем простая рука. Это полезно. Он может брать детали с лотка, размещать предметы под разными углами и обходить препятствия. Он также может повторять одно и то же движение много раз, если установка стабильна. Эта часть имеет значение. Многие люди путают точность и повторяемость. Я не думаю, что им следует это делать. Точность означает, насколько близко робот подходит к целевой точке. Повторяемость означает, насколько хорошо он снова и снова возвращается в одну и ту же точку. Робот может очень хорошо повторить движение и все равно не попасть в истинную цель, если калибровка нарушена, приспособление движется или деталь входит под неудачным углом. Вот как я смотрю на это, когда планирую роботизированную ячейку: 1. Я определяю реальный допуск, я спрашиваю, что может принять процесс. Работа по укладке картонных поддонов может позволить себе небольшую смену и при этом работать нормально. Небольшая электронная часть может выйти из строя, если ее расположение немного смещено. Разница в 7% может быть хороша для одной работы и бесполезна для другой. 2. Проверяю нагрузку и вылет. Робот теряет качество, когда нагрузка слишком тяжелая или рука работает на грани досягаемости. Если рука вытягивается слишком далеко, результат меняется. Если инструмент слишком тяжелый, движение может смещаться. 3. Я блокирую приспособление. Стабильное приспособление помогает больше, чем думают люди. Если держатель детали движется, робот выглядит плохо, даже если проблема не в роботе. Я видел, как простые изменения приспособлений исправляли множество плохих результатов. 4. Я проверяю реальные детали и не доверяю ни одному пробному прогону. Я запускаю образцы. Я наблюдаю за точкой выбора, путем, точкой размещения и конечным положением детали. Я проверяю ту же задачу на нормальной скорости, а не только на медленном режиме. 5. Я использую визуальные или силовые инструменты, когда это необходимо для работы. Камера может помочь роботу найти деталь, которая немного смещается. Датчик силы может помочь, когда роботу необходим мягкий контакт. Эти инструменты имеют значение, когда положение детали меняется от цикла к циклу. 6. Я отслеживаю ошибку, а не просто ощущение. Линия может выглядеть нормально, но все равно дрейфовать. Мне нравится измерять образцы деталей, записывать результат и сравнивать его с течением времени. Это дает мне четкое представление о том, держит ли робот нужный мне уровень. Простой пример упрощает эту задачу. Если я управляю укладчиком паллетирования на складе, мне подойдет 6-осевой робот. Коробки большие, точка захвата четкая, а место для размещения достаточно просторное. Небольшие изменения позиции могут не повредить результату. Если я заведу небольшую сборочную линию по производству печатных плат, такой же робот может потребовать гораздо более жесткого контроля. Диапазон ошибок в 7% был бы слишком свободным для этой работы. Вот почему я говорю, что вопрос не просто в том, «Может ли робот это сделать?» Лучше задать вопрос: «Может ли вся система делать это каждый цикл?» Мой ответ таков: 6-осевой робот может выполнять множество задач и обеспечивать необходимый уровень точности при правильной настройке. Это не волшебное решение. Для этого нужна четкая задача, стабильное приспособление, правильная калибровка и подходящие вспомогательные инструменты. Если бы я выбирал свою линию, я бы не гонялся за красиво звучащим номером. Я проверял реальную деталь, измерял реальный результат и строился на основе реального допуска. Это самый чистый способ избежать сюрпризов.

Я работаю с заводами, которым необходима быстрая, чистая и одно и то же место разгрузки деталей в течение каждого цикла. Ручная разгрузка на первый взгляд кажется простой. Затем детали начинают накапливаться, операторы устают, и следующая машина ждет. Я видел эту проблему в небольших мастерских и на крупных заводах. Схема обычно одна и та же. Линия какое-то время работает нормально, затем размещение становится неравномерным, появляются ошибки обработки и сбивается выходная мощность. 6-осевая роботизированная разгрузочная ячейка дает мне практичный способ поддерживать движение линии. Робот проникает в ограниченное пространство, устойчивым движением выбирает детали и помещает их на место. Это помогает мне уменьшить количество ошибок в обращении и обеспечить стабильность процесса в течение всей смены. Что мне больше всего нравится, так это гибкость. 6-осевой манипулятор может обрабатывать картонные коробки, формованные детали, металлические детали, лотки и многие другие предметы. Я могу настроить движение, захват и путь размещения, не перестраивая всю линию. Это имеет значение, когда меняются размеры продукта или объем партии. Я также обращаю внимание на рабочий пол. Разгрузка вручную может привести к повторным сгибаниям, перенапряжению запястий и замедлению ходьбы ближе к концу смены. Я наблюдал, как операторы замедляют работу, когда нагрузка становится большой или задача становится повторяющейся. Робот берет на себя повторную работу, а команда занимается проверками, упаковкой и поддержкой линий. Четкий процесс разгрузки обычно выглядит следующим образом: • продукт достигает точки разгрузки • робот считывает положение или ожидает сигнала • захват берет предмет • робот перемещает его на следующую станцию, конвейер, коробку или поддон • система повторяет ту же схему движения В одном проекте по упаковке, который я рассмотрел, рабочие вручную выгружали предметы с конвейера и помещали их в лотки. Количество подносов продолжало меняться, потому что команде приходилось переключаться между задачами. После добавления роботизированной ячейки ритм линии стал более устойчивым. Схема лотков осталась неизменной, и команде пришлось меньше переделывать. Я также смотрю на деловую сторону. Роботизированная разгрузочная ячейка может помочь снизить количество отходов от падений, царапин и смешанного размещения. Он может поддерживать более длительные прогоны без такого же падения производительности, которое часто проявляется при ручной работе. Для меня это имеет значение, когда завод хочет стабильной производительности и меньшего количества простоев. Моя точка зрения проста. Если разгрузка продолжает замедлять линию, 6-осевой робот заслуживает более пристального внимания. Он не заменяет каждого человека на этаже. Требуется повторяющаяся задача, которая истощает энергию и замедляет производительность. Это дает команде возможность выполнять работу, требующую суждений, проверок и быстрых решений. Обычно я начинаю с формы, веса, места получения и целевого размещения продукта. Эти детали определяют выбор захвата, вылет руки и траекторию движения велосипеда. Когда эти детали совпадают, процесс разгрузки становится более плавным, линия остается более стабильной, а управлять рабочим днем ​​становится легче.

Я снова и снова слышу одну и ту же проблему от команд завода: робот выбирает деталь, движется быстро, а затем немного отклоняется от цели. Эта маленькая ошибка может стать причиной больших неприятностей. Детали застревают. Лотки повреждаются. Операторы останавливают линию, чтобы починить груз. Я видел, как это происходило на упаковочных линиях, станциях паллетирования и участках обслуживания машин. Робот не был «плохим». Установка была слишком свободной. Отклонение в несколько миллиметров в месте разгрузки может обернуться потерей времени и лишним металлоломом. Я говорю клиентам просто: не угадывайте. Измерьте, отрегулируйте и подтвердите. Однажды я работал с командой, разгружающей формованные детали в контейнеры. Робот продолжал размещать фигуры ближе к краю, а не в центре. Очередь все еще работала, поэтому команда продолжала ее принимать. Потом форма бункера немного изменилась, промах усилился, и детали начали опрокидываться. Исправлением стал не новый робот. Мы проверили ракурс камеры, исправили ЦТИ, почистили площадки захвата и обновили логику положения разгрузки. Размещение стало гораздо более устойчивым. Именно такие изменения мне нравится видеть. Маленькие действия, ясные результаты. Обычно я рассматриваю точность с четырех точек зрения: 1. Положение детали. Если деталь каждый цикл входит в ячейку в другом месте, роботу приходится работать усерднее. Я проверяю отслеживание конвейера, датчики и изменения на входе. При изменении местоположения детали смещается и точка разгрузки. 2. Выравнивание инструмента Захват может выглядеть хорошо, но при этом слегка смещаться. Я проверяю центральную точку инструмента, износ пальцев, потерю вакуума и прогиб рабочего органа. Слабое сцепление на первый взгляд часто выглядит как проблема с программным обеспечением. 3. Зрение или восприятие. Если камера не может четко прочитать деталь, робот будет делать предположения на основе неверных данных. Я держу объектив в чистоте, проверяю освещение и проверяю, что кадр камеры соответствует реальной скорости линии. Яркие блики или тени могут испортить хорошую систему. 4. Логика программы Быстрый робот – это не то же самое, что точный робот. Я проверяю высоту захода на посадку, высоту спуска, замедление и время ожидания. Если робот отпустит слишком рано, деталь может сместиться. Если он упадет слишком низко, он может удариться о приспособление. Мой совет — тестируйте одно изменение за раз. Это имеет большее значение, чем думают люди. Если вы поменяете захват, камеру и точку освобождения одновременно, вы никогда не узнаете, что решило проблему. Я предпочитаю простой план испытаний: - записать текущую картину промахов - измерить смещение в мм или дюймах - проверить инструмент, камеру и подачу детали - отрегулировать одну настройку - запустить повторные испытания - записать результат Мне также нравится, чтобы зона разгрузки была хорошо видна. Четкие отметки на лотках, простые направляющие и постоянная ориентация деталей помогают роботу лучше размещаться. Когда цель легко читается, у системы меньше места для ошибок. Чистая настройка также помогает оператору. Если команда может сразу оценить результат, она рано выявляет проблемы. Это экономит более одной остановки линии. Для меня точность разгрузки робота — это не только проблема робота. Это проблема всей клетки. Подача деталей, распознавание, захват, движение и отпускание — все работает вместе. При проскальзывании одной части цепи точка разгрузки проскальзывает вместе с ней. Если бы мне пришлось оставить один совет, я бы сказал: не принимайте «достаточно близко» как обычно. Проверьте источник сноса, облегчите попадание в цель и проверьте результат на реальных деталях на живой линии. Именно так я помогаю командам перейти от догадок к постепенной разгрузке.

Я часто задаю этот вопрос: насколько мой робот близок к более высокой точности и как на самом деле будет выглядеть прирост в 7% в цеху? Для меня ответ начинается с болевой точки, которую я вижу чаще всего. Робот может бегать весь день и все равно в чем-то промахиваться. Часть приземляется на несколько миллиметров. Захват соскальзывает. Точка сварки смещается. Одна небольшая ошибка на первый взгляд не выглядит серьезной, однако она может привести к браку, переделкам и длительным проверкам вручную. Вот где точность имеет значение. Не как модное словечко, а как ежедневная плата. Когда я рассматриваю роботизированную ячейку, я не начинаю с надежды. Я начинаю с данных. Сначала я измеряю текущий результат. Я проверяю повторяемость, ошибку положения, смещение цикла и поведение робота в течение всей смены. Если я посмотрю только на один чистый тестовый прогон, я упущу настоящую проблему. Робот может выглядеть хорошо утром и постепенно терять точность после перегрева, смещения деталей или износа приспособлений. Мне нужен базовый уровень, отражающий нормальную работу, а не идеальную демонстрацию. Прирост точности в 7% на бумаге кажется незначительным. На практике это может означать меньшее количество неудачных выборок, меньшее количество ручных исправлений и более стабильный результат. Однажды на пищевом заводе среднего размера я видел упаковочного робота, который постоянно размещал лотки за пределами целевой зоны. Команда не нуждалась в полной перестройке. Им требовалась более точная калибровка, лучшая остановка приспособления и более чистая проверка датчика. Результат не был волшебным. Это было устойчивое сокращение количества нецелевых размещений, и операторы заметили разницу, поскольку перестали исправлять одну и ту же проблему каждый час. Когда мне нужна более высокая точность, я смотрю на пять областей. Сначала проверяю механическую сторону. Ослабленные болты, изношенные шестерни, погнутые инструменты и слабые рабочие органы могут вывести робота из строя. Рука робота может работать так же хорошо, как и части, которые ее скрепляют. Я видел, как небольшой люфт в запястье приводил к появлению ошибок, похожих на проблемы с программным обеспечением. Это не так. Это был износ. Дальше проверяю калибровку. Робот, который хорошо запрограммирован, но плохо откалиброван, все равно не попадет в цель. Мне нравится сравнивать запрограммированный путь с реальным и видеть, где начинается разрыв. Если последний раз робот калибровался несколько месяцев назад, я ожидаю дрейфа. Это нормально. Это просто требует внимания. Я проверяю рабочую зону. Изменения температуры, вибрация пола, плохое освещение и нестабильные светильники могут повредить точности больше, чем думают люди. В одном случае на складе робот-манипулятор, используемый для сортировки, начал пропускать контейнеры после того, как рядом было добавлено оборудование. Проблема была не в коде робота. Вибрация пола изменила положение руки в конце каждого движения. Как только команда улучшила монтаж и скорректировала настройку, количество промахов сократилось. Я проверяю систему технического зрения, если она используется. Угол камеры, загрязнение объектива, плохой контраст и плохое освещение могут привести к тому, что робот получит слабый сигнал. Робот не сможет правильно разместить деталь, если он не сможет хорошо ее «видеть». Я предпочитаю здесь простые проверки. Чистая линза. Стабильный свет. Очистить маркеры. Прочное расположение рамки камеры. Эти небольшие шаги часто дают больше, чем просто настройку программного обеспечения. Я проверяю след данных. Я хочу знать, когда происходят ошибки, где они происходят и что изменилось до того, как они произошли. Мне нравятся журналы, в которых показаны тип детали, смена, износ инструмента и действия оператора. Узоры имеют значение. Если после обеда возникают ошибки, я хочу знать, почему. Если одна партия деталей приводит к большему отклонению, я хочу, чтобы эта партия отслеживалась. Точность повышается быстрее, когда проблема специфична. Если бы мне пришлось описать простой процесс, я бы использовал это: Измерьте текущую частоту ошибок и повторяемость. Проверьте механический износ и незакрепленные детали. Проверьте калибровку по известной цели. Проверьте светильники, освещение и устойчивость пола. Проверьте настройку видения и очистите входной путь. Отслеживайте шаблоны ошибок по смене, детали и использованию инструмента. Регулируйте одну переменную за раз, затем измеряйте снова. Этот последний шаг важен для меня. Я не меняю сразу пять вещей и надеюсь на лучшее. Я меняю один фактор, затем измеряю результат. Таким образом, я знаю, что помогло. Я также оправдываю свои ожидания. Не каждый робот нуждается в радикальном обновлении. Иногда повышение точности на 7% достигается за счет лучшего обслуживания. Иногда это происходит из-за новой подушечки захвата. Иногда это происходит из более стабильного устройства подачи деталей. Я видел, как команды тратили слишком много на программное обеспечение, хотя реальной проблемой было шаткое оборудование. Что мне нравится в точной работе, так это ее честность. Робот показывает вам правду. Если выход отключен, система сообщает вам, где находится слабое место. Моя работа — слушать, тестировать и настраивать. Если вы спрашиваете, насколько точность вашего робота увеличилась на 7%, я бы начал с одного вопроса: где начинается ошибка? Этот ответ обычно указывает на исправление.

Я вижу одну и ту же проблему на многих заводах: шаг разгрузки выглядит маленьким, но замедляет всю линию. Детали выходят из машины, но людям все равно приходится их поднимать, переворачивать, сортировать и размещать. Руки устают. Время цикла сдвигается. Детали попадают не в тот лоток или царапаются. Когда сторона загрузки работает хорошо, а сторона разгрузки отстает, весь процесс кажется неравномерным. Вот почему я продолжаю возвращаться к 6-осному роботу. Мне это нравится, потому что оно дает мне диапазон, контроль и повторяемость движений в одной настройке. 6-осевой робот может проникать в труднодоступные места, устойчиво вытаскивать детали, вращать их и устанавливать на место. Мне не нужно навязывать процесс по одному фиксированному пути. Робот движется так, как нужно для выполнения задачи. Планируя разгрузочную камеру, я начинаю с самой детали. Я смотрю на форму, вес, качество поверхности и место, где деталь выходит из станка. Гладкий металлический предмет требует другого захвата, чем предмет в коробке. Хрупкий компонент требует более мягкого подхода. Деталь со смешанной ориентацией требует более продуманного плана выбора. Я хочу, чтобы робот соответствовал продукту, а не боролся с ним. Потом смотрю на поток. Я задаю несколько простых вопросов. Где деталь выходит? Куда ему идти дальше? Есть ли проверка зрения, лоток, конвейер или поддон? Может ли робот двигаться, не пересекая путь людей или тележек? Когда я четко отвечаю на эти вопросы, ячейкой становится легче управлять и ей легче доверять. Я видел, как небольшой цех по производству металлических деталей использовал 6-осевого робота для разгрузки станков на фрезерной линии. До автоматизации один оператор следил за двумя машинами и ходил между ними посменно. Детали ждали возле патрона, и оператор часто приостанавливал другие работы, чтобы не отставать. После установки роботизированной ячейки машина продолжала двигаться более устойчиво, и оператор сосредоточился на проверках, снабжении и оповещениях вместо постоянного подъема. Этот сдвиг не устранил потребность в людях. Это дало людям возможность лучше работать. Что мне больше всего нравится, так это гибкость. 6-осевой робот может обрабатывать различные углы разгрузки и положения деталей. Это имеет значение, когда меняется ассортимент продукции. Мне не нужна система, которая работает только с одной формой и одним лотком. Мне нужна система, которая может адаптироваться, когда магазин меняет работу, смену или потребности в производительности. Роботизированная рука с шестью осями дает мне такое пространство. Я также забочусь о последовательности. Ручная разгрузка зависит от энергии, внимания и позы. Они меняются в течение дня. Робот повторяет тот же путь, ту же скорость и тот же стиль размещения. Это помогает мне обеспечить стабильную работу с запчастями. Это также может помочь уменьшить ущерб от неравномерного подъема или грубого размещения. Для многих команд одно это облегчает управление ячейкой. Если бы я настраивал 6-осевого робота для разгрузки, я бы следовал простому плану. Я нанес на карту дверцу машины, точку выхода детали и место сброса. Я бы выбрал захват в зависимости от поверхности и веса детали. Я бы проверил радиус действия робота, прежде чем исправлять окончательный макет. Я внимательно следил за первым циклом и проверял, нет ли контакта, проскальзывания или задержки. Я обучал команду реагированию на сигналы тревоги, проверке деталей и безопасному доступу. Этот процесс сохраняет практичность клетки. Это также делает ожидания ясными. Робот работает лучше всего, когда его поддерживает макет. Я также с самого начала думаю об обслуживании. Чистый захват, устойчивое крепление и четкие зоны безопасности имеют значение каждый день. Если я проигнорирую эти основы, производительность позже упадет. Я предпочитаю настройку, которую команда может быстро проверить и сбросить без стресса. Простые точки доступа избавляют от многих проблем. Покупателям, которым нужны лучшие характеристики разгрузки, я обычно говорю так: не смотрите только на скорость. Обратите внимание на качество деталей, трудозатраты, стабильность цикла и то, насколько ячейка соответствует остальной части линии. Быстрый робот, который не может аккуратно разместить детали, — неправильный ответ. Гораздо полезнее использовать 6-осевой робот, соответствующий задаче, детали и планировке помещения. Я доверяю этому подходу, потому что каждый шаг выгрузки имеет значение. Деталь покидает машину более чистой. Линия становится более устойчивой. Оператор получает более легкую физическую нагрузку. За процессом становится легче следить. Это ценность, которую я ищу в 6-осном роботе-разгрузчике, и именно поэтому я продолжаю рекомендовать его магазинам, которым нужен больший контроль, не делая систему жесткой.

Я провел достаточно времени на производственных линиях, чтобы знать, где начинается задержка. На первый взгляд задача кажется маленькой. Рабочий поднимает деталь, поворачивает ее, устанавливает, ждет, а затем повторяет одно и то же движение всю смену. Очередь не останавливается, потому что работа тяжелая. Он замедляется, потому что работа повторяется слишком много раз, и каждая маленькая пауза суммируется. Вот где для меня выделяется 6-осевая автоматизация. 6-осевой робот-манипулятор может перемещаться с такой точностью, контролем угла и точностью повторения, которую ручная работа не может поддерживать в течение всего дня. Он может загружать машину, выбирать детали, размещать коробки, штабелировать коробки или перемещать предметы в ограниченном пространстве. Мне он нравится, потому что он подходит для работ, требующих движения во многих направлениях, а не только прямо вверх и вниз. Я не рассматриваю 6-осевую автоматизацию как волшебное решение. Я рассматриваю это как инструмент, который снимает нагрузку с тех частей работы, которые больше всего замедляют работу людей. Когда я помогаю команде планировать такую ​​систему, я обычно начинаю с самой задачи. Шаг 1: Я составляю карту движения. Смотрю, куда направляется рука, где происходит задержка и где оператору приходится остановиться и сбросить настройки. Если деталь требует поворота, наклона или аккуратного размещения, я знаю, что 6-осевой рычаг подойдет лучше, чем простой однопоточный станок. Шаг 2: Я проверяю размер и вес детали. Робот может работать хорошо только тогда, когда полезная нагрузка соответствует выполняемой работе. Световой короб, металлическая деталь или формованная деталь могут нуждаться в совершенно разном обращении. Если я пропущу эту часть, вся установка может показаться неловкой позже. Если я правильно подберу его, цикл с самого начала будет более плавным. Шаг 3: Я выбираю конечный инструмент. Именно здесь многие команды действуют слишком быстро. Слишком слабый, слишком большой или слишком медленный захват может задержать леску. Я предпочитаю тестировать инструмент на реальной детали. Если деталь соскользнет, ​​поцарапается или приземлится не в том месте, инструмент необходимо еще раз проверить. Шаг 4: Я изучаю цикл. Робот может двигаться быстро, но весь процесс по-прежнему зависит от машины, конвейера, датчика и следующей станции. Я хочу, чтобы передача была чистой. Если одна станция ждет другую, прирост скорости падает. Хорошая ячейка не просто быстро движется. Он движется по порядку. Шаг 5: Я поддерживаю участие команды. Я видел, как автоматизация терпела неудачу, когда люди чувствовали себя отстраненными. Это не проблема робота. Это проблема планирования. Когда команда понимает ход работы, она заранее выявляет проблемы, предлагает исправления и больше доверяет системе. Мне нравится вовлекать операторов, наладчиков и руководителей в обсуждение перед первым запуском. Хороший пример — небольшая упаковочная линия, с которой я работал. Команда вручную укладывала подносы. Работа была простой, но линия продолжала замедляться, когда одно и то же движение повторялось на длительных отрезках времени. Руки устали. Расположение лотка сместилось. В одну смену было больше переделок, чем в следующую. После того, как 6-осевой рычаг взял на себя этап захвата и размещения, темп стал более стабильным. Персонал перешел к проверкам, пополнению запасов и дежурству на очередях. Линия не стала идеальной, но ею стало легче управлять. Я видел аналогичный результат в небольшой механической мастерской. Оператор весь день загружал детали в станок с ЧПУ. Работа требовала досягаемости, поворота и тщательного размещения. Цикл загрузки взял на себя 6-осевой робот, а оператор переключил внимание на настройку и проверку. Это изменило ритм клетки. Оператор меньше изматывался, а машина тратила меньше времени на ожидание следующей детали. Это та часть, которую я ценю больше всего. 6-осевая автоматизация хорошо работает, когда работа требует гибкого движения и постоянного повторения работы. Он полезен для обслуживания оборудования, поддержки сборки, укладки на поддоны, поддержки сварки, инспекционных перемещений и задач по сбору и размещению, которые не остаются на одном ровном пути. Это помогает, когда процесс требует скорости, но также и осторожности. Я также думаю, что это дает командам больше возможностей для использования людей там, где суждение имеет значение. Робот может повторить путь. Человек может заметить неровную кромку, проблему с подачей или изменение состояния детали. Когда робот выполняет повторяющееся движение, команда может сосредоточиться на проверках, настройке и небольших исправлениях, которые поддерживают работоспособность линии. Вот почему я рассматриваю 6-осевую автоматизацию как практический шаг, а не показной. Это экономит усилия там, где они тратятся впустую. Это помогает линии двигаться с меньшим количеством остановок и пусков. Это дает растению более чистый поток, когда задача ему подходит. Если я хочу, чтобы работа была выполнена быстрее, я не гонюсь только за скоростью. Я убираю работу, которая замедляет работу людей, а затем создаю ячейку, которую команда сможет использовать с уверенностью. Хотите узнать больше? Не стесняйтесь обращаться к Хуангу: mr.huang@foyotrobotclaw.com/WhatsApp +8613600570999.

1 Джон М. Картер, 18 марта 2024 г., Повышение точности 6-осевого робота в промышленных камерах 2 Эмили Р. Лоусон, 6 ноября 2023 г., Практические методы калибровки для систем разгрузки роботов 3 Дэвид К. Нгуен, 22 января 2024 г., Как повторяемость и точность влияют на производительность роботов 4 София Л. Беннетт, 15 августа 2023 г., Размещение роботов с помощью машинного зрения для упаковки и паллетизации 5 Майкл Т. Ховард, 09 мая 2024 г., Принципы проектирования стабильных приспособлений в рабочих ячейках роботов 6 Анна П. Митчелл, 1 декабря 2023 г., Гибкие стратегии автоматизации для более быстрых производственных линий